В дополнение к постам о литейном производстве привожу выдержку из журнала "Литейное производство" № 6/2007 г., смысл которой очень сильно совпадает с моим мнением.
"Для огромного числа предприятий машиностроения и выделенных литейных заводов обновление основного технологического оборудования, как составной части полной модернизации литейного производства стран СНГ, происходит с большими трудностям и чаще остается "на бумаге", поэтому особый интерес представляет опыт наиболее успешных и бесспорных лидеров в освоении совеременных технологий и оборудования. Отечественное литейное производство должно стать конкурентным мировому по качеству и рентабельности, в противном случае оно исчезнет, хотя "виртуально" как бы все еще существует в виде морально устаревших шумных встряхивающих машин, катастрофических условий и огромного объема ручного труда в условиях повышенной запыленности и задымленности литейного цеха, десятикратного отставания по выпуску (в тоннах отливок) на одного работника и 1 квадратного метра занятых площадей и т.д. Медленная модернизация многих литейных заводов вызывает крайние опасения за выполнение законов экономической безопасности страны."
Да.... Что тут скажешь... Но все будет хорошо- надо просто к этому стремиться.
четверг, 12 июля 2007 г.
среда, 11 июля 2007 г.
Литейное производство у нас и в Германии- часть 2
Как и было мною обещано- продолжаю свое повествование о некотором сравнении литейного производства "у нас" и в Германии.
Теперь про них- про немцев :) При посещении "небольшого" литейного завода недалеко от Дюссельдорфа накопилось много эмоций, которые пришло время облечь в некоторое подобие краткого описания технологии.
Так же, как и "у нас", после завалки шихты происходит ее расплавление с доводкой до вида полупродукта с температурой расплава 1450-1550 градусов цельсия.
Далее происходит выпуск жидкого чугуна из печи в разливочный ковш. У Вас, вероятно, возникнет вопрос- "А где же лигатура? Почему ее не положили на дно ковша и не завалили сверху покровным материалом перед выпуском жидкого чугуна из печи?" Терпение, господа, все узнаете немного позже. Ковш с рапславом доставляется на стенд обработки жидкого чугуна порошковой проволокой. "Что за стенд? Зачем он нужен?"- зададитесь Вы справедливыми вопросами. Рассказываю. Порошковая проволока (ПП)- это различного состава модификатор фракции 0-3 мм, облаченный в металлическую оболочку- "трубку" с толщиной стенки 0,35-0,45 мм (а могут быть и другие толщины). Для присадки порошковой проволоки в расплав в составе стенда присутствует специальное подающее устройство- "трайб-аппарат", который, при помощи системы тянущих роликов вводит ПП в жидкий металл. Количество вводимой ПП расчитывается в метрах, исходя из содержания необходимых элементов в погонном метре проволоки, массы наполнителя в одном погонном метре и задается либо на задатчике шкафа управления, либо вводится в компьютер, установленный на рабочем месте оператора стенда.
Все же, оставим подробности и вернемся к описанию процесса. После постановки на стенд ковш накрывается герметичной крышкой, оборудованной системой газоудаления, и, при помощи уже упоминаемого мною трайб-аппарата, порошковая проволока вводится в жидкий чугун.
После окончания обработки ПП и снятия крышки, ковш с расплавом доставляется на участком заливки жидкого чугуна в литейные формы. Все- в этом вся суть применяемой технологии. И никаких выплесков металла, искр, свечения, дыма и т.д., а также между обработками ПП проходит не более 10 минут. На вопрос "Приемлема ли для Вашего завода эта технология", главный инженер ответил- "Я с большим трудом представляю, как бы мы работали без нее."
Посудите сами- имея два ковша емкостями 1 тн, данную технологию обработки ПП и штат в количестве 100 человек, предприятие "по году" выпускает 80 тысяч тонн литья!!! А это уже уровень такого литейного предприятия России, как "Промтрактор-Промлит" (г. Чебоксары, Чувашия) с штатом около 7 тысяч человек.
Применение порошковой проволоки, по сравнению с используемыми в настоящее время на литейных предприятиях РФ методами внепечной обработки жидкого чугуна, позволяет достичь следующих преимуществ:
Вот, в принципе, вкратце существующая на данное время ситуация "у нас" и на Западе, в частности, в Германии. В дальнейшем буду освещать некоторые вопросы в этой сфере и буду рад услышать Ваши мнения об этой проблеме.
Теперь про них- про немцев :) При посещении "небольшого" литейного завода недалеко от Дюссельдорфа накопилось много эмоций, которые пришло время облечь в некоторое подобие краткого описания технологии.
Так же, как и "у нас", после завалки шихты происходит ее расплавление с доводкой до вида полупродукта с температурой расплава 1450-1550 градусов цельсия.
Далее происходит выпуск жидкого чугуна из печи в разливочный ковш. У Вас, вероятно, возникнет вопрос- "А где же лигатура? Почему ее не положили на дно ковша и не завалили сверху покровным материалом перед выпуском жидкого чугуна из печи?" Терпение, господа, все узнаете немного позже. Ковш с рапславом доставляется на стенд обработки жидкого чугуна порошковой проволокой. "Что за стенд? Зачем он нужен?"- зададитесь Вы справедливыми вопросами. Рассказываю. Порошковая проволока (ПП)- это различного состава модификатор фракции 0-3 мм, облаченный в металлическую оболочку- "трубку" с толщиной стенки 0,35-0,45 мм (а могут быть и другие толщины). Для присадки порошковой проволоки в расплав в составе стенда присутствует специальное подающее устройство- "трайб-аппарат", который, при помощи системы тянущих роликов вводит ПП в жидкий металл. Количество вводимой ПП расчитывается в метрах, исходя из содержания необходимых элементов в погонном метре проволоки, массы наполнителя в одном погонном метре и задается либо на задатчике шкафа управления, либо вводится в компьютер, установленный на рабочем месте оператора стенда.
Все же, оставим подробности и вернемся к описанию процесса. После постановки на стенд ковш накрывается герметичной крышкой, оборудованной системой газоудаления, и, при помощи уже упоминаемого мною трайб-аппарата, порошковая проволока вводится в жидкий чугун.
После окончания обработки ПП и снятия крышки, ковш с расплавом доставляется на участком заливки жидкого чугуна в литейные формы. Все- в этом вся суть применяемой технологии. И никаких выплесков металла, искр, свечения, дыма и т.д., а также между обработками ПП проходит не более 10 минут. На вопрос "Приемлема ли для Вашего завода эта технология", главный инженер ответил- "Я с большим трудом представляю, как бы мы работали без нее."
Посудите сами- имея два ковша емкостями 1 тн, данную технологию обработки ПП и штат в количестве 100 человек, предприятие "по году" выпускает 80 тысяч тонн литья!!! А это уже уровень такого литейного предприятия России, как "Промтрактор-Промлит" (г. Чебоксары, Чувашия) с штатом около 7 тысяч человек.
Применение порошковой проволоки, по сравнению с используемыми в настоящее время на литейных предприятиях РФ методами внепечной обработки жидкого чугуна, позволяет достичь следующих преимуществ:
- Стабилизации процесса получения ЧШГ.
- Увеличения степени усвоения основного модифицирующего элемента.
- Уменьшения пироэффекта.
- Улучшения экологических условий.
- Уменьшения себестоимости единицы продукции.
Вот, в принципе, вкратце существующая на данное время ситуация "у нас" и на Западе, в частности, в Германии. В дальнейшем буду освещать некоторые вопросы в этой сфере и буду рад услышать Ваши мнения об этой проблеме.
понедельник, 9 июля 2007 г.
Литейное производство у нас и в Германии- часть 1
"Все познается в сравнении"... Эта, казалось бы философская фраза, удивительно точно передает ощущения, оставшиеся у Вашего покорного слуги после посещения цикла международных выставок, прошедших в Дюссельдорфе с 11 по 17 июня 2007 год, а также посещения одного из литейных производств Германии.
Стоит сказать, что наиболее перспективным для изучения и дальнейшего использования на данный момент материалом в литейном производстве является чугун с шаровидным графитом (ЧШГ)- его механические, физико-химические и эксплуатационные свойства позволяют заменять им некоторые виды стальных отливок с уменьшением себестоимости изделия без ухудшения (а часто, и с улучшением) качества.
Для начала- как у нас обстоят дела в рядовом цехе литейного производства, при изготовлении изделий из чугуна с шаровидным графитом? Процесс завалки шихты опустим как практически неотличимый во всех странах.
После завалки шихты в печь начинается процесс ее расплавления и доведения до жидкого полупродукта с температурой расплава 1450-1550 градусов цельсия.
Параллельно процессу плавки, на дно разливочного ковша засыпают модифицирующие и десульфурирующие компоненты- так называемые "лигатуры", содержащие в себе в качестве ведущего компонента магний (Mg) или кремний (Si). "Зачем?"- спросите Вы? Все дело в том, что, в настоящее время, как правило, в качестве шихты при производстве ЧШГ используют отходы чугуна- лом, бой, чугунные ТНП, остатки твердого доменного чугуна и т.д., которые содержат большое количество серы и, а углерод в них находится в пластинчатом виде- такой чугун называют "чугун с пластинчатым графитом (ЧПГ)". Так вот, для снижения концентрации серы и сфероидизации графита и используют лигатуры.
Так как, магний и кремний являются доволно легкими элементами, при заливке сверху в ковш расплава, начинают активно взаимодействовать с жидким чугуном и активно всплывать из донной части ковша наверх (что приводит к повышенному расходу модификатора), то после завалки лигатуры в ковш сверху слоя модификатора засыпается покровным слоем- это может быть чугунный или стальной лом, бой, плиты и т.д. Также, для исключения процесса завалки покровного слоя применяют никель-магниевые и никель-кремниевые лигатуры, которые содержат тяжелый металл- никель, не позволяющий преждевремнно всплывать магнию и кремнию при модифицировании. и обеспечивает более полное их взаимодействие с чугуном.
Однако, оставим такие подробности, и вернемся к описанию процесса. Расплавленный чугун выливают из печи в разливочный ковш, где, как я уже ранее говорил, в донной части футеровки находятся модифицирующие лигатуры (с покровным слоем, или без него- не суть важно). Как только первые порции расплава попадают на лигатуру- начинается ...
Дым, искры, яркое свечение- это плоды реакции магния и кремния с жидким чугуном. Этот процесс идет настолько бурно, что когда ковш заполняется всем объемом жидкого чугуна, то часто большинство пространства цеха напоминает Лондон утром- настолько плохая видимость из-за дыма.
После определенной выдержки- для полного протекания процесса десульфурации и модифицирования, ковш с обработанным расплавом доставляется на участок заливки жидкого чугуна в литейные формы.
Вот, вкратце, весь процесс производства чугуна с шаровидным графитом в "наших" цехах. Чтобы не утомлять дорогого читателя и дать время для осмысления вышеизложенного материала- ситуацию в литейном производстве Германии и свои умозаключения я изложу во второй части своего опуса.
Стоит сказать, что наиболее перспективным для изучения и дальнейшего использования на данный момент материалом в литейном производстве является чугун с шаровидным графитом (ЧШГ)- его механические, физико-химические и эксплуатационные свойства позволяют заменять им некоторые виды стальных отливок с уменьшением себестоимости изделия без ухудшения (а часто, и с улучшением) качества.
Для начала- как у нас обстоят дела в рядовом цехе литейного производства, при изготовлении изделий из чугуна с шаровидным графитом? Процесс завалки шихты опустим как практически неотличимый во всех странах.
После завалки шихты в печь начинается процесс ее расплавления и доведения до жидкого полупродукта с температурой расплава 1450-1550 градусов цельсия.
Параллельно процессу плавки, на дно разливочного ковша засыпают модифицирующие и десульфурирующие компоненты- так называемые "лигатуры", содержащие в себе в качестве ведущего компонента магний (Mg) или кремний (Si). "Зачем?"- спросите Вы? Все дело в том, что, в настоящее время, как правило, в качестве шихты при производстве ЧШГ используют отходы чугуна- лом, бой, чугунные ТНП, остатки твердого доменного чугуна и т.д., которые содержат большое количество серы и, а углерод в них находится в пластинчатом виде- такой чугун называют "чугун с пластинчатым графитом (ЧПГ)". Так вот, для снижения концентрации серы и сфероидизации графита и используют лигатуры.
Так как, магний и кремний являются доволно легкими элементами, при заливке сверху в ковш расплава, начинают активно взаимодействовать с жидким чугуном и активно всплывать из донной части ковша наверх (что приводит к повышенному расходу модификатора), то после завалки лигатуры в ковш сверху слоя модификатора засыпается покровным слоем- это может быть чугунный или стальной лом, бой, плиты и т.д. Также, для исключения процесса завалки покровного слоя применяют никель-магниевые и никель-кремниевые лигатуры, которые содержат тяжелый металл- никель, не позволяющий преждевремнно всплывать магнию и кремнию при модифицировании. и обеспечивает более полное их взаимодействие с чугуном.
Однако, оставим такие подробности, и вернемся к описанию процесса. Расплавленный чугун выливают из печи в разливочный ковш, где, как я уже ранее говорил, в донной части футеровки находятся модифицирующие лигатуры (с покровным слоем, или без него- не суть важно). Как только первые порции расплава попадают на лигатуру- начинается ...
Дым, искры, яркое свечение- это плоды реакции магния и кремния с жидким чугуном. Этот процесс идет настолько бурно, что когда ковш заполняется всем объемом жидкого чугуна, то часто большинство пространства цеха напоминает Лондон утром- настолько плохая видимость из-за дыма.
После определенной выдержки- для полного протекания процесса десульфурации и модифицирования, ковш с обработанным расплавом доставляется на участок заливки жидкого чугуна в литейные формы.
Вот, вкратце, весь процесс производства чугуна с шаровидным графитом в "наших" цехах. Чтобы не утомлять дорогого читателя и дать время для осмысления вышеизложенного материала- ситуацию в литейном производстве Германии и свои умозаключения я изложу во второй части своего опуса.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)
